Low-E（低辐射）玻璃因其表面镀有对红外线高反射、可见光高透过的功能性银膜，在钢化过程中面临加热不均、膜层损伤、翘曲变形、爆裂率高等技术难点。这些问题源于Low-E膜层对热辐射的高反射性，导致传统钢化炉无法实现均匀加热。以下从工艺难点分析和炉体改造方案两方面系统阐述。

一、Low-E玻璃钢化的主要工艺难点

1. 上下表面吸热差异大

原因：

Low-E膜面对红外辐射反射率高达80%以上，几乎不吸收上部加热器的热辐射；而未镀膜面（下表面）正常吸热。

后果：

上表面升温慢，下表面升温快 → 玻璃上下温差大 → 四角上翘、中部塌陷 → 钢化后弯曲、波筋、甚至爆裂。

2. 膜层易受高温或摩擦损伤

在线Low-E：膜层耐温约605℃，超过则氧化失效；

离线Low-E（先镀后钢）：银膜更敏感，高温或与辊道摩擦会导致脱膜、划伤。

风险点：加热区陶瓷辊道污染、风栅石棉绳磨损、玻璃与辊道相对滑动。

3. 加热时间延长，产能下降

为补偿上表面吸热不足，需延长加热时间15%–30%，降低设备效率。

4. 冷却阶段应力分布不均

上表面温度低、冷却慢，下表面冷却快 → 残余应力不对称 → 平整度差、自爆风险升高。

二、钢化炉针对性改造方案

为解决上述问题，现代Low-E玻璃钢化普遍采用强制对流加热技术（Convection Heating），对传统辐射式钢化炉进行系统性升级：

1. 加装上下对流风机系统（核心改造）

原理：通过高速喷嘴向玻璃表面喷射高温气流，以对流传热替代部分辐射传热，绕过膜层反射问题。

结构：

上部：多组可调风嘴，直吹镀膜面；

下部：配合辊道间隙设计回流通道，避免扰动玻璃。

效果：

上下表面温差控制在 ≤10℃；

加热时间缩短至接近普通玻璃水平；

适用于单银、双银、三银等高反射Low-E玻璃。

2. 分区独立温控与功率调节

将加热区分为 上/下独立温控段（如8–12段）；

上区设定温度比下区高15–25℃（如上区630℃，下区610℃）；

配合对流风量调节，动态平衡热输入。

3. 优化辊道系统，保护膜层

陶瓷辊道：

表面超精磨处理（粗糙度Ra ≤0.2μm）；

定期清洁，防止玻璃屑划伤膜面。

运行方式：

采用“无滑动传送”技术（如正反转平缓切换）；

玻璃放置时镀膜面朝上，避免与辊道直接接触。

4. 冷却段风压精细化调控

上下风栅风压独立可调；

针对Low-E玻璃上表面散热慢的特点，适当降低上部风压，避免冷却不均导致翘曲。

5. 智能控制系统集成

引入PLC+HMI系统，预设不同Low-E类型（在线/离线、单银/双银）的工艺参数库；

实时监测炉温、风速、玻璃位置，自动补偿偏差；

支持数据追溯与远程诊断。

三、不同类型Low-E玻璃的工艺适配建议

四、改造效益评估

Low-E玻璃钢化的本质矛盾在于膜层功能特性与热加工需求的冲突。通过强制对流加热 + 精细化温控 + 膜层保护设计的炉体改造，可从根本上破解加热不均、膜损、变形等难题。对于新建产线，应优先选用原生对流钢化炉；对于存量设备，可通过加装对流模块、升级控制系统实现低成本高效改造，从而满足高端建筑节能玻璃的制造需求。