玻璃钢化炉冷却段风栅的堵塞会直接导致钢化玻璃质量下降（如风斑、变形、白雾、自爆等），甚至造成生产中断。建立有效的预警系统和规范的清洁维护流程至关重要。

以下将详细阐述风栅堵塞的预警方法和清洁维护方案。

一、 风栅堵塞的预警系统

预警的核心在于 “早发现、早处理” ，避免问题积累到影响产品质量的程度。一套完整的预警系统应包含以下几个方面：

1. 生产过程数据监控预警

这是直接、有效的预警方式。通过监控钢化炉计算机的系统参数，可以发现堵塞的早期迹象。

风压升高预警：

原理： 当风栅喷嘴小孔被粉尘和碎屑部分堵塞时，气流通道变窄，要达到相同的冷却效果，风机就需要更大的功率，从而在管道内产生更高的风压。

预警方法：

设定风压阈值： 在钢化炉控制系统内，为上下风栅的风机电机电流或风管静压设定上限报警值。当风压持续高于正常基准值的10%-15%时，系统应触发声光报警。

建立基准线： 记录新安装或彻底清洁后风栅在标准工艺（如加工6mm玻璃）下的稳定风压值，作为健康基准。

冷却时间变化预警：

原理： 风栅效率下降后，要达到相同的钢化程度和颗粒度，需要更长的冷却时间。

预警方法： 监控标准产品的“冷却吹风时间”。如果为了达到相同的颗粒度而需要显著延长吹风时间，则说明冷却效率已下降，是风栅堵塞的重要信号。

玻璃出炉温度变化预警：

原理： 为补偿冷却效率下降，操作员可能会不自觉地在加热段结束时设置更高的玻璃出炉温度。

预警方法： 关注标准工艺的出炉温度设置。如果发现出炉温度有持续走高的趋势，应检查冷却系统。

2. 产品质量分析预警

产品质量是冷却系统状态的检验。

光学质量分析：

风斑/白雾： 这是风栅堵塞的特征。局部堵塞会导致对应区域的玻璃冷却不均匀，形成永久性的白色雾状斑痕。

变形/弯曲： 上下风栅堵塞不均匀，会导致上下表面冷却速率不同，引起玻璃弓形或波形变形。

预警方法： 质检人员或在线检测系统发现上述缺陷比例异常升高时，应立即触发维护检查指令。

颗粒度测试：

原理： 定期对生产的玻璃进行颗粒度测试。

预警方法： 如果发现颗粒度数值异常波动或难以稳定控制，在排除加热因素后，应重点怀疑风栅堵塞。

3. 定期目视检查预警

这是基础但不可替代的手段。

检查周期： 每周或每生产一定周期后（如80-100小时）。

检查方法： 在停机状态下，打开炉体，使用强光手电筒从不同角度照射风栅喷嘴。

正常状态： 喷嘴孔洞轮廓清晰，排列整齐。

堵塞状态： 可见喷嘴孔边缘有白色烧结物（来自玻璃表面析出的碱金属氧化物），或孔内有深色异物，部分孔洞明显变小或看不见。

二、 风栅的清洁与维护

一旦预警系统触发，或按计划进行预防性维护时，需执行以下清洁程序。

1. 清洁周期

日常/每周维护： 使用压缩空气吹扫风栅表面。

月度/季度维护： 进行深度清洁，使用专用工具疏通喷嘴。

年度大修： 将风栅拆卸下来，进行彻底清洗和检查。

2. 清洁方法与步骤

安全第一！确保炉体完全停止，并已断电、泄压、冷却。

方法A：压缩空气清洁（日常/轻度堵塞）

准备工作： 准备好干燥、无油、无水的高压压缩空气枪，操作人员需佩戴护目镜和口罩。

表面吹扫： 用压缩空气以一定角度（避免正对孔口垂直吹，以防将异物更深地压入孔内）吹扫风栅表面，清除浮尘和松散颗粒。

孔道疏通： 更换专用的细长喷嘴，对准风孔进行逐个吹扫。顺序应从中心向四周，确保全覆盖。

方法B：机械疏通（中度/严重堵塞）

专用工具： 使用与风孔直径相匹配的专用通针（通常是铜制或软金属，防止划伤喷嘴内壁）。严禁使用铁丝、钢钉等硬质工具！

疏通操作： 将通针轻轻插入被堵塞的孔中，来回旋转，捣碎并清除内部的坚硬沉积物。

二次吹扫： 疏通后，必须再次使用压缩空气将碎屑彻底吹出。

方法C：化学清洗/浸泡（严重堵塞或年度大修）

拆卸： 将风栅分段拆卸下来。

浸泡： 将其浸泡在专用的弱酸性清洗液（如稀释的氢氟酸、硝酸或专用的钢化炉清洗剂）中。此操作危险性高，必须由专业人员佩戴全套防护装备在通风良好的环境下进行。

反应与冲洗： 浸泡数小时后，沉积的碱性污染物会被酸液溶解。取出后用大量清水彻底冲洗干净。

干燥： 使用压缩空气和热风枪确保风栅完全干燥，防止生锈。

3. 维护要点与注意事项

记录： 每次清洁维护后，记录日期、人员、发现的问题及处理结果，建立设备维护档案。

对称清洁： 确保上下风栅的清洁程度一致，以避免冷却不对称。

喷嘴检查： 清洁时检查喷嘴是否有损坏、脱落或严重磨损。损坏的喷嘴必须及时更换，以保证风场的均匀性。

环境控制： 保持生产车间的清洁，定期清扫碎玻璃，减少粉尘来源，能从根源上减轻堵塞。

总结：实践流程

将预警与维护结合，形成一个闭环的管理体系：

建立基准： 记录新设备或大修后的关键参数（风压、时间、温度）。

实时监控： 依靠设备数据监控系统（风压报警）和产品质量反馈（风斑、变形）作为核心预警手段。

定期巡检： 辅以计划性的目视检查，确认预警信息。

分级处理：

触发预警 → 使用压缩空气清洁。

效果不佳/定期深度维护 → 使用通针进行机械疏通。

年度大修/严重污染 → 执行化学浸泡清洗。

记录与分析： 完善维护记录，分析堵塞周期，优化维护计划。

通过这套系统化的方法，可以减少风栅堵塞对生产和质量造成的影响，保障钢化炉的稳定、有效运行。